Installations

La capacité et la qualité de production de Calvi SpA sont avant tout le fruit d’une fiabilité absolue des installations d’usinage : un parc de machines parfaitement dimensionné au regard des exigences de production les plus complexes.

INSTALLATIONS DE LAMINAGE

Laminoir à induction n° 1
Un four à induction de nouvelle génération (1000 kW) et la présence de cages de laminage remplaçables rapidement pour accélérer les opérations de configuration, font de ce laminoir une des installations les plus innovantes du marché. Il est également doté de bobineuses qui permettent le laminage du matériau depuis une bobine ou de bobine à barre en garantissant une flexibilité et une efficacité productive optimales.

Laminoir à induction n° 2
L’installation récente d’une sixième cage de laminage et la rénovation générale du four à induction (2500 kW) garantissent une plus grande homogénéité du laminage et une augmentation significative des performances de production qui font du laminoir à induction n° 2 le meilleur au monde pour le laminage de profilés spéciaux en termes de rapport tonnes produites / heures homme.

 Atelier de tournage de l’outillage
Un atelier de tournage, doté de tours à commande numérique modernes, complète l’atelier de laminage qui peut ainsi compter sur des interventions rapides sur les cylindres de laminage ou pour la réalisation d’outils destinés à de nouveaux profils.

INSTALLATIONS DE PRÉPARATION

Fours de traitement thermique
Les 7 fours batch de Calvi SpA sont dotés d’un système de chauffage à résistances à puissance et capacité de charge variables. En chauffant de manière contrôlée, selon des profils de chauffage bien précis en environnement inerte, le matériau est amené à la condition optimale en termes de structure chimique et physique, pour les opérations de mise en forme successives. Les chambres des fours sont conçues pour accueillir des barres d’une longueur pouvant atteindre 13 m, avec une capacité de charge de 30 tonnes, et prévoient, dans certains cas, des cycles de température de recuit durant près de 50 heures.

Décapage mécanique et chimique
Les grenailleuses automatiques permettent d’éliminer toute trace d’oxydation générée lors des opérations précédentes, grâce aux innombrables équipements et automates dont l’installation est dotée. Le décapage chimique n’est utilisé que pour certains types d’acier et s’effectue par immersion dans des solutions acides. Le dégraissage et le rinçage complètent les opérations d’élimination de la poussière métallique et des résidus d’huile.

INSTALLATIONS D’ETIRAGE

Étirage automatique de barres longues
Les trois lignes d’étirage conçues en interne permettent d’atteindre des vitesses d’étirage performantes (35 m/min.) avec des produits d’une longueur de 13 m et des économies significatives en termes de copeaux de production.

Étireuses combinées
Deux étireuses combinées pour la production de profilés de bobine à barre garantissent l’interchangeabilité des machines au moyen des équipements.

Atelier d’outillage et salle de métrologie
Des machines informatisées d’électroérosion et d’érosion par fil sont installées à l’intérieur de l’atelier pour réaliser des outils et des matrices avec une très haute précision et avec la dureté nécessaire pour la production d’étirés aux formes complexes, dans le respect de tolérances rigoureuses. La dotation est complétée par des systèmes informatisés pour la mesure de profilés et un laboratoire où des techniciens spécialisés peuvent retoucher les matrices en vue d’une utilisation optimale sur les lignes d’étirage.

INSTALLATIONS DE FINITION

Installations de dressage
Les activités de dressage sont réalisées par 8 dresseuses à rouleaux ayant différentes caractéristiques, 4 dresseuses à presse manuelles, 1 dresseuse STEP et 2 dresseuses modernes automatiques TWIN.

Installation de détensionnement
L’opération consiste à appliquer une force axiale pouvant atteindre 350 tonnes à l’extrémité des barres pour éliminer les tensions générées pendant le processus d’étirage et qui ne sont libérées par le matériau que lors des opérations successives réalisées chez le client. Avec l’annulation progressive des tensions, la barre devient « ductile » et plus facilement usinable.

 

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